Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad


RCM



Entrenamiento para la implantación en un sistema piloto







Transforme el sistema de mantenimiento de su empresa con esta poderosa metodología


    El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM) es un proceso que garantiza que las tareas de mantenimiento se gestionan y realizan de forma eficiente, rentable, fiable y segura. Las tareas de mantenimiento pueden clasificarse como reactivas, proactivas, preventivas, predictivas o incluir inspecciones no destructivas. Un programa y un proceso RCM eficaces gestionarán un programa completo de gestión de la integridad de los activos de principio a fin. El RCM se utiliza para modelar y documentar todo el proceso a lo largo del ciclo de vida de los activos, sistemas, equipos, infraestructuras o componentes.



    "Al finalizar nuestro programa de entrenamiento on line o presencial, dispondrá de los conocimientos necesarios para aplicar el análisis RCM y desarrollar programas de mantenimiento eficaces. La formación en RCM proporciona a los asistentes los principios y técnicas de análisis necesarios para alcanzar la capacidad y fiabilidad requeridas de los activos físicos con el mínimo coste posible y el menor riesgo mediante la mitigación de los fallos de los equipos."


Beneficios del Programa




El RCM es tu aliado para garantizar la máxima fiabilidad de los activos. La metodología permite reducir los costes de mantenimiento y optimiza la eficiencia operativa, lo que se traduce en un entorno de trabajo más seguro y en la satisfacción de tus clientes. Con RCM, prolongarás la vida útil de tus equipos y minimizarás las interrupciones no planificadas, lo que se traduce en un ahorro sustancial y una mejora notable en la gestión de los activos. Además, junto al mantenimiento Autónomo podrás crear un sistema híbrido TPM & RCM muy efectivo de mantenimiento con la participación de las áreas de producción y operaciones. Los beneficios que puedes alcanzar con la metodología RCM son:



  • Mayor fiabilidad: El RCM identifica las tareas de mantenimiento críticas para la fiabilidad de los activos, lo que ayuda a prevenir fallos inesperados y a mantener un funcionamiento continuo.

  • Reducción de costes: Al enfocarse en las tareas de mantenimiento esenciales y evitar las innecesarias, el RCM puede reducir los costes operativos y de mantenimiento..

  • Aprender a mejorar la calidad de la información utilizada en las operaciones de mantenimiento, para que sea útil en estudios de diagnóstico de problemas de equipos.

  • Extensión de la vida útil de los activos: Al mantener adecuadamente los activos, se puede prolongar su vida útil y, en consecuencia, se pospone la necesidad de inversiones costosas en reemplazos.
  • Aumento de la eficiencia operativa: La reducción de paradas no programadas y la mejora de la disponibilidad de los activos aumentan la eficiencia de la producción y la operación..


Características del programa de entrenamiento en RCM


    Entrenamiento sobre un sistema seleccionado por el equipo de participantes. Se aplicará la metodología RCM en el sistema seleccionado con la guía del tutor. El entrenamiento se realizará en seis sesiones de dos horas y media. En cada sesión se aporta una etapa del método y los participantes aplican las técnicas al equipo específico de estudio. Al finalizar las seis seiones, los participantes habrán practicado la metodología, entregando unos nuevos planes de mantenimiento diseñados con la lógica RCM.

    Este entrenamiento tiene la ventaja de transferir rápidamente a la práctica los conceptos aprendidos y asegurar el conocimiento recibido en la formación. Rápidamente la metodología se podrá desplegar a otros sistemas de la planta o fábrica.



Contenido del programa de entrenamiento RCM



  • Desarrollo del RCM.
  • Estándares internacionales
  • Las siete preguntas básicas del RCM
  • Visión general de la metodología
  • Aplicaciones e integración con otros sistemas de gestión de mantenimiento
  • Beneficios y limitaciones

  • Taxonomía de equipos
  • Estructura de árbol de equipos en una planta o fábrica
  • Fichas técnicas de equipo
  • Gestión de información de averías. Registro de fenómenos físicos con la técnica 5W+1H
  • Preparando los criterios de criticidad: Frecuencia, impacto operacional, seguridad, calidad, medio ambiente, costos de mantenimiento
  • Elaboración de matrices o tablas de criticidad

  • Funciones y criterios de funcionamiento
  • Fallos funcionales
  • Modos de fallo
  • Efectos de los fallos
  • Funcionamiento de la hoja de trabajo del RCM
  • Análisis de ejemplos

  • Estudio de la consecuencia de los fallos
  • Análisis de los fallos ocultos
  • Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente
  • Consecuencias operacionales
  • Resumen de la tabla de trabajo: AMFE - Análisis Modal de fallos y Efectos

  • Introducción a la metodología del mapa lógico de decisiones
  • Fallos asociados a envejecimiento
  • Tereas de acondicionamiento cíclico
  • Tareas de sustitución cíclica
  • Fallos no asociados con el envejecimiento
  • Tareas cíclicas relacionadas con condición
  • Selección de las tareas preventivas

  • Tareas cíclicas de búsqueda de fallos
  • Mantenimiento RTF
  • Rediseño como acción de mejora
  • Tareas de lubricación
  • Inspecciones autónomas o de primer nivel
  • Preparación de estándares de mantenimiento
  • Planificación y organización de programas de mantenimiento
  • Desarrollo de competencias técnicas para la ejecución eficaz de tareas de mantenimiento



    • Servicios y soporte de valor:

    Soporte E-mail

    Te guiaremos en el desarrollo de un proyecto piloto donde apliques la metodología RCM. Programaremos cuatro sesiones de tutoría para ayudarte en la práctica de los pasos RCM

    Presentación avances

    Programaremos dos sesiones donde puedas compartir el avance de tu proyecto con tus compañeros de formación, aplicando el principio de aprendizaje cruzado.

    Archivos y documentos

    Te aportaremos tablas y ejemplos muy útiles para comprender mejor la metodología, pudiendo adaptarlas a las características del sistema de mantenimiento de tu empresa.



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    Tutor del Programa

    Humberto Alvarez Laverde


    Ingeniero Mecánico. MBA por el IESE Business School. Formado en Dirección Industrial en el Instituto Asia Bunka Kaikan de Tokio. Su trabajo de grado fue dirigido por el Dr. Kaoru Ishikawa. Vivió y trabajó como trainee en las siguientes firmas de primer nivel en Japón: National Panasonic, Okuma Machinery, Sumitomo Electric, Nissan Motor, Kawasaki Steel Works, Rythm Watch y JIS. Formado en Tecnologías de Mantenimiento con la Comisión de Energía Atómica de Naciones Unidas. Ha sido formador en programas de Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (UNIDO). Posee más de cuarenta años de experiencia industrial acompañando corporaciones el desarrollo de proyectos industriales y promoviendo la transformación de cultura de trabajo en diferentes países del mundo.

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